段ボール箱の製造は、大きく分けて「段ボール製造→印刷・溝入れ→成形・接着」の3段階に分かれます。単純な宅配ボックスも複雑な外装もすべてこの基本的な方法に従っています。
Stage1：段ボールの製造
平らな原紙をクッション性の高いダンボールにするための基礎です。波形のプレス: コア紙を高温の波形ローラーの間に送り、加熱および加圧して波形の「波形」コア紙を形成します。-粘着剤塗布：段ボールの表面に粘着剤を塗布し、表面紙、中紙と貼り合わせます。乾燥と成形: 段ボール箱の最終的な強度は、接着剤の加熱と冷却によって決まります。
波形のプレス: 波状の「波形」コア紙を作成するには、高温の波形ローラーの間にコア紙を送りながら、加熱して圧力をかけます。-
糊塗り：段ボールの表面に糊を塗り、中紙と表面紙を貼り合わせます。
乾燥と成形: 段ボール箱の最終的な強度は、段ボールを加熱および冷却して接着剤を完全に硬化させ、平らにすることで決まります。
カットとプレスライン：注文仕様に従って巨大なボール紙を垂直にカットした後、最初の水平と垂直のくぼみを押し出します。
ステージ 2: 印刷とスロット作成
このステップにより、段ボールに予備的な箱構造が与えられ、段ボールが「話す」ことができるようになります。箱の印刷は通常、水性インクを使用してボール紙の表面にテキスト、パターン、バーコードを印刷するフレキソ印刷です。-溝切りと角の切断: 機器を使用して箱の 4 つの「耳」 (舌) を切り取り、余分な角の材料を取り除きます。細かいくぼみ: 箱を確実に正方形に折りたたむことができるように、折りたたむ必要がある領域でより正確な線マークを押し出します。
ボックス印刷はフレキソ印刷の一種で、水性インクを使用してテキスト、パターン、バーコードをボール紙に印刷します。-
スロッティングとコーナーカット: 余分なコーナー素材を切り取り、工具を使用してボックスの 4 つの「耳」(舌) を取り外します。
細かいくぼみ: 箱をまっすぐに折りたたむことができるように、折りたたむ必要がある場所に、より正確な線のマークを付けます。
ステージ 3: カートンの成形
最後のステップは、平らなボール紙を立体的な箱に「組み立てる」ことです。-結合: 穴の開いたボール紙の「耳」を一緒に折り、所定の位置に固定します。接合には主に 2 種類あります。1 つは釘打ちです。釘打ちは亜鉛メッキ平鉄線を使用して U 字型の釘に釘付けし、頑丈な梱包によく使用されます。-接着剤には、高い接着強度と滑らかな外観を備えた環境に優しい接着剤が使用されており、食品や飲料の包装によく使用されています。-梱包と保管: 完成した段ボール箱を平らにし、数え、梱包し、結んでから出荷用の倉庫に送ります。
結合: スロットの入ったボール紙の「耳」を一緒に折り、固定します。大きく分けて次の2種類があります。
釘打ち: 頑丈な梱包の場合は、亜鉛メッキ平鉄線を使用して U- 形の釘に釘付けします。
接着剤: 食品や飲料の包装によく使用されるこの環境に優しい接着剤は、強力な接着強度と滑らかな外観を備えています。
梱包と保管: 完成した段ボール箱を出荷のために倉庫に送る前に、平らにし、数え、梱包し、結ぶ必要があります。
一般的に、ボードを作成するプロセスには、原紙を段ボールに加工し、形状と情報を与えるために印刷とスロットを作成し、完成したアセンブリを作成するために成形と接着を行うことが含まれます。これらの手順は最新の生産ラインで一度に行うことができ、原材料を数分で完成した段ボール箱に変えることができます。