以下の重要なステップは、段ボールを製造する連続的かつ効果的な自動化プロセスを構成します。
1. 原材料の準備:
表面紙はインナー紙とも呼ばれ、通常は滑らかで平らな紙のタイプです。
ダンボールコア紙は、中心部に波状の形状を持たせた、ややゆるめの質感と柔軟性を持った紙の一種です。
紙のさまざまな層を接着するための環境に優しい接着剤はでんぷん接着剤です。-
2. 予熱:
ロール ラックから取り出された後、さまざまな原紙 (表面紙、内紙、コア紙) が予熱された一連のローラーに通されます。予熱により紙の温度と水分含有量を調整することで柔軟性が高まり、その後の成形や接着が容易になります。
3. 波形を使用した成形:
2 つの加熱された波形ローラーがコア紙を受け取ります。
上下の波型ローラー表面の歯が噛み合います。ここでは、コア紙が連続した規則的な波である波形の形状に圧縮されます。
成形後、波型先端にでんぷん糊をすぐに塗布します。
4. 複合材と接着：
予熱された内紙と表面紙は、形成され接着された段ボール芯紙によって両面が接合されます。
両面機械は、内紙、波形芯紙、表面紙で構成される複合層全体を加工します。-でんぷん糊を迅速に糊化して固化し、各層をしっかりと接続するために、両面機械で長い加熱セクションで圧力と高温で焼き付けます。-
仕様に応じて2層（芯紙2層＋表面紙3層）や3層などの複数層の段ボールを混在させることも可能です。
5. 成形と冷却:
最近製造された段ボールは柔らかく、温度が高くなります。一連の冷却ステップ（自然冷却またはファンによる強制冷却）の後、接着剤が完全に硬化し、ボール紙が硬くなり、反りが防止されます。
6. プレスとカットライン:
連続段ボールは冷却後、バリを除去するため、オーダー幅に合わせて回転ナイフで縦方向にスライスされます。
折りやすくするために、加圧ローラーは段ボールに水平方向と垂直方向の両方の折り目を同時に押し込みます (段ボール箱を組み立てる際の折り線に使用されます)。
7. スタッキングとクロスカッティング:{1}}
クロスカットナイフを使用して、段ボールの各部分を希望の長さに切り、段ボールを作成します。-
最終的には、コンベア ベルトを使用して各段ボール片を自動的に積み重ねてから、梱包に送り出します。
基本的なプロセス図
原紙ロール → 予熱 → 波形・糊付け → 内紙・表面紙複合 → 高温接着 → 冷却 → ラインプレス・カット → クロスカット → 積層 → 完成品
主要な設備: 大規模な段ボール生産ラインが作業全体の中心として機能し、両面印刷機と段ボール ローラーが最も重要な部品です。-